Galvanisation à chaud et revêtement par poudre
Galvanisation à chaud
Il s'agit de la méthode la plus efficace pour conférer des propriétés anticorrosives aux clôtures. Le processus de galvanisation proprement dit consiste à immerger un composant convenablement préparé dans une solution de zinc liquide à une température de 440-460°C. Pendant le bain, le liquide se diffuse à la surface de l'acier, formant ainsi une couche anticorrosion. L'avantage de cette méthode est que le revêtement est appliqué même dans les endroits les plus inaccessibles et à l'intérieur du composant dans le cas de sections fermées.
Catégories de corrosivité atmosphérique sélectionnées selon la norme EN ISO 12944-5:
Catégorie de corrosivité : C2 Faible corrosivité atmosphérique.
A l'extérieur : Atmosphères peu polluées, principalement dans les zones rurales.
A l'intérieur : bâtiments non chauffés où la condensation peut se produire, par exemple entrepôts, salles de sport.
Perte de galvanisation par an : 0,1 à 0,7 µm
Catégorie de corrosivité : C3 Corrosivité atmosphérique moyenne.
A l'extérieur : atmosphères urbaines et industrielles, pollution moyenne au SO2, zones côtières à salinité moyenne.
A l'intérieur : zones de production avec une humidité élevée et une certaine pollution de l'air, par exemple les usines de transformation des aliments, les blanchisseries, les brasseries.
Perte de galvanisation par an : 0,7 à 2,1 µm
| Epaisseur de l'élément | Couche de zinc | Perte par an | Durabilité estimée du revêtement | ||
|---|---|---|---|---|---|
| Conditions atmosphériques C2 | Conditions atmosphériques C3 | Conditions atmosphériques C2 | Conditions atmosphériques C3 | ||
| jusqu'à 1,5 mm | 45 µm | 0,1 à 0,7 µm | 0,7 à 2,1 µm | Plus de 60 ans | 21 à 64 ans |
| 1,5 à 3,0 mm | 55 µm | Plus de 75 ans | De 26 à 78 ans | ||
| 3,0 à 6,0 mm | 70 µm | Plus de 100 ans | De 33 à 100 ans | ||
| Plus de 6,0 mm | 80 µm | Plus de 110 ans | De 38 à 114 ans | ||
Revêtement en poudre
Il s'agit de l'application de particules de peinture en poudre électrifiées à l'aide d'une méthode électrostatique. La pièce est ensuite "cuite" dans un four à une température comprise entre 180 et 200°C. Une couche de couleur durable et esthétique est ainsi créée.
Outre ses propriétés décoratives, il s'agit d'une méthode qui renforce l'anticorrosivité de la clôture grâce au principe d'interaction des revêtements.